UNA NUOVA GENERAZIONE DI SOFTWARE DI SIMULAZIONE SPECIFICAMENTE DEDICATA ALLA PRESSOCOLATA

UNA NUOVA

GENERAZIONE DI

SOFTWARE

DI SIMULAZIONE

SPECIFICAMENTE

DEDICATA ALLA

PRESSOCOLATA

UNA NUOVA

GENERAZIONE DI

SOFTWARE

DI SIMULAZIONE

SPECIFICAMENTE

DEDICATA ALLA

PRESSOCOLATA

 Importazione diretta dei modelli CAD da diversi sistemi (inclusi Step, Parasolid™, Iges, Solidworks™, Solidedge™, Catia ™ e molti altri formati).   Complete funzioni di modellazione CAD 3D per applicare immediatamente le modifiche suggerite.

 Preparazione del modello, meshatura e setup della simulazione in pochi minuti. Interfaccia intuitiva che parla il linguaggio della fonderia. Meshatura   ibrida multiprocessore con raffinamento localizzato per una modellazione accurata della geometria della stampata. Calcolo parallelo multiprocessore   illimitato senza costi aggiuntivi

 Simulazione molto realistica del riempimento del metallo che prende in considerazione la polverizzazione della lega liquida così come gli effetti del   vuoto e delle tirate d’aria. Calcolo delle porosità da gas intrappolato, giunzioni fredde e metallizzazioni dello stampo

 Simulazione di solidificazione rapida ed accurata che tiene conto della geometria dello stampo. Previsione delle porosità da ritiro e dei difetti da   solidificazione.

Il potente motore di calcolo è combinato con un’interfaccia utente molto semplice e senza fronzoli in cui sia l’immissione dei dati che la visualizzazione dei risultati sono espressi in un modo che ogni operazione risulti facile e comprensibile anche per gli operatori senza specifico background tecnico. È possibile preparare sia l’impostazione di simulazione che la mesh 3D in pochi minuti partendo da qualsiasi tipo di geometria. L’interfaccia di visualizzazione gratuita esterna consente la facile analisi e condivisione dei risultati per un approccio collaborativo allo sviluppo dello stampo.

Il potente motore di calcolo è combinato con un’interfaccia utente molto semplice e senza fronzoli in cui sia l’immissione dei dati che la visualizzazione dei risultati sono espressi in un modo che ogni operazione risulti facile e comprensibile anche per gli operatori senza specifico background tecnico. È possibile preparare sia l’impostazione di simulazione che la mesh 3D in pochi minuti partendo da qualsiasi tipo di geometria. L’interfaccia di visualizzazione gratuita esterna consente la facile analisi e condivisione dei risultati per un approccio collaborativo allo sviluppo dello stampo.

Mesh

La mesh viene creata partendo da qualsiasi formato di geometria e il processo è altamente automatizzato in modo che il lavoro manuale venga ridotto al minimo mentre il rapido e potente calcolo parallelo viene eseguito dalla CPU.

Castle utilizza per il calcolo una mesh ibrida composta all’interno da elementi esaedrici regolari (per un’accuratezza e velocità di calcolo elevate) mentre gli elementi prossimi alla superficie sono deformati  per replicare la geometria CAD originale anche nei minimi dettagli. Al fine di migliorare localmente la modellazione del flusso e catturare i piccoli dettagli senza aumentare i tempi di calcolo, è possibile ottenere un raffinamento localizzato della mesh nelle regioni più sottili.

Mesh

La mesh viene creata partendo da qualsiasi formato di geometria e il processo è altamente automatizzato in modo che il lavoro manuale venga ridotto al minimo mentre il rapido e potente calcolo parallelo viene eseguito dalla CPU.

Castle utilizza per il calcolo una mesh ibrida composta all’interno da elementi esaedrici regolari (per un’accuratezza e velocità di calcolo elevate) mentre gli elementi prossimi alla superficie sono deformati  per replicare la geometria CAD originale anche nei minimi dettagli. Al fine di migliorare localmente la modellazione del flusso e catturare i piccoli dettagli senza aumentare i tempi di calcolo, è possibile ottenere un raffinamento localizzato della mesh nelle regioni più sottili.

Calcolo

Il calcolo completamente parallelo può essere lanciato senza costi aggiuntivi su tutte le CPU del computer (il numero di processori è impostabile dall’utente). È possibile eseguire diverse simulazioni contemporaneamente per verificare diverse configurazioni di stampo o parametri di processo, nonché impostare code di simulazione per farle calcolare in successione automaticamente. In pratica, ciò significa un importante risparmio nel tempo di calcolo e la possibilità per l’utente di ottenere i risultati di più simulazioni comparative in tempi compatibili con le esigenze industriali.

Calcolo

Il calcolo completamente parallelo può essere lanciato senza costi aggiuntivi su tutte le CPU del computer (il numero di processori è impostabile dall’utente). È possibile eseguire diverse simulazioni contemporaneamente per verificare diverse configurazioni di stampo o parametri di processo, nonché impostare code di simulazione per farle calcolare in successione automaticamente. In pratica, ciò significa un importante risparmio nel tempo di calcolo e la possibilità per l’utente di ottenere i risultati di più simulazioni comparative in tempi compatibili con le esigenze industriali.

Riempimento

Il solutore di CastleBODY è di tipo bifasico: significa che vengono contemporaneamente modellati sia il metallo liquido che l’aria ed una eventuale emulsione metallo/gas, per una insuperabile capacità di previsione di intrappolamento dell’aria. La simulazione consente così di valutare l’effetto delle tirate d’aria e del vuoto sulla modalità di riempimento, così come la polverizzazione del metallo liquido all’interno della cavità: ciò permette di identificare anche il più piccolo intrappolamento d’aria al fine di evitare blisters o altri difetti estetici di finitura superficiale. È possibile visualizzare il comportamento dell’aria nel contenitore, nei canali di colata e nei canali di sfiato per ottimizzare la forma, le sezioni e il design delle tirate oltre a ottimizzare il profilo di iniezione.

È possibile valutare il raffreddamento precoce del metallo durante il riempimento per prevedere l’insorgere di giunzioni fredde, ossidi e altri problemi di riempimento, così come è possibile identificare facilmente le condizioni che possono portare ad un deterioramento anticipato degli stampi.

 

 

 

Riempimento

Il solutore di CastleBODY è di tipo bifasico: significa che vengono contemporaneamente modellati sia il metallo liquido che l’aria ed una eventuale emulsione metallo/gas, per una insuperabile capacità di previsione di intrappolamento dell’aria. La simulazione consente così di valutare l’effetto delle tirate d’aria e del vuoto sulla modalità di riempimento, così come la polverizzazione del metallo liquido all’interno della cavità: ciò permette di identificare anche il più piccolo intrappolamento d’aria al fine di evitare blisters o altri difetti estetici di finitura superficiale. È possibile visualizzare il comportamento dell’aria nel contenitore, nei canali di colata e nei canali di sfiato per ottimizzare la forma, le sezioni e il design delle tirate oltre a ottimizzare il profilo di iniezione.

È possibile valutare il raffreddamento precoce del metallo durante il riempimento per prevedere l’insorgere di giunzioni fredde, ossidi e altri problemi di riempimento, così come è possibile identificare facilmente le condizioni che possono portare ad un deterioramento anticipato degli stampi.

 

Solidificazione

La simulazione di solidificazione offre la possibilità di individuare rapidamente i potenziali difetti di solidificazione, evitare la formazione di hot spot e ottenere indicazioni su come modificare i circuiti di raffreddamento, i canali di colata e i parametri di processo al fine di ridurre tali problematiche.

La simulazione di solidificazione può essere eseguita a partire da un risultato di riempimento (per tenere conto degli effetti di un riempimento non ottimale) o direttamente dalla mesh, anche sul solo pezzo per rilevare tempestivamente possibili problemi di solidificazione e modificare la geometria del pezzo o il layout di raffreddamento dello stampo.

Solidificazione

La simulazione di solidificazione offre la possibilità di individuare rapidamente i potenziali difetti di solidificazione, evitare la formazione di hot spot e ottenere indicazioni su come modificare i circuiti di raffreddamento, i canali di colata e i parametri di processo al fine di ridurre tali problematiche.

La simulazione di solidificazione può essere eseguita a partire da un risultato di riempimento (per tenere conto degli effetti di un riempimento non ottimale) o direttamente dalla mesh, anche sul solo pezzo per rilevare tempestivamente possibili problemi di solidificazione e modificare la geometria del pezzo o il layout di raffreddamento dello stampo.